Forum Alfa Romeo 159/Brera/Brera Spider [159] Felgi, koła do 159 Brera - temat ogólny Użytkownik Maniak resoraków Jest szansa na taki wzór do 159? Wysłane z mojego moto g(7) przy użyciu Tapatalka› Więcej...: Felgi, koła do 159 Brera - temat ogólny Napisał Butch Jest szansa na taki wzór do 159? Wysłane z mojego moto g(7) przy użyciu Tapatalka To jest VT. Stara felga z Juniora rozciągnięta do 20" . osobiście nie pasuje mi nawet do tej Giulii a co dopiero do 159. Wysłane z mojego Lenovo TAB 2 A8-50L przy użyciu Tapatalka Napisał Annatar Niby można, ale z kołami nie chcę, póki co, za bardzo kombinować ;-) Takie same kombinowanie jak rozwiercanie otworów w felgach z Giulietty :-P . Przecież to jest zwykła śruba tylko ma stożek ruchomy. Ludzie sobie wyobrażają śrubę z gumy. Napisze więcej ,ja stosuje te śruby i do zwykłych/oryginalnych felg bo przez to ze stożek jest ruchomy to przy dokrecaniu nie wyciera gniazd felgi. U siebie mam i na zimę i lato 5x112 i zero problemu , Mito na zimę 4x100 , Spidera mam na 5x100 bo w tym aucie to dopiero z felgami bieda. Wysłane z mojego Lenovo TAB 2 A8-50L przy użyciu Tapatalka Użytkownik Świeżak Użytkownik Quadrifoglio Verde Napisał czara Panowie orientujecie się czy felgi 18" z opla (gwiazdy) wchodzą na duże brembo? Z tego co pamiętam to nie. Pozdrawiam. Rafał Użytkownik Jestem NOWY - nie krzyczcie! Felgi AR 159 Witam panowie,może ktoś pomoże mi w temacie felg a mianowicie chodzi mi o to że obecnie posiadam felgi 16 cali,są to felgi oryginalne,chciałem zmienić na 18 cali ET35 8J,opony 235/45 Czy ET35 będzie pasować do mojej alfy? jest to wersja zwykła nie tego co się orientuję to w alfie jest o jakieś wskazówki. Użytkownik Quadrifoglio Verde Napisał ElvisPresley Witam panowie,może ktoś pomoże mi w temacie felg a mianowicie chodzi mi o to że obecnie posiadam felgi 16 cali,są to felgi oryginalne,chciałem zmienić na 18 cali ET35 8J,opony 235/45 Czy ET35 będzie pasować do mojej alfy? jest to wersja zwykła nie tego co się orientuję to w alfie jest o jakieś wskazówki. To, że nie masz wersji Ti, nie znaczy że nie masz zacisku Brembo z tarczą 305mm. Parametry felg które podałeś są ok. Jeśli masz zacisk jednotłoczkowy to na 99% będą pasować, ale jeśli masz tzw "małe Brembo" to nie koniecznie. Pozdrawiam. Rafał Użytkownik Jestem NOWY - nie krzyczcie! Hej! Zamierzam kupić opony zimowe 225/50 R17" do Alfy 159 JTDM. Niestety mam problem z felgami. Jakie felgi będą pasować do tych opon. Czy wgl wchodzą w grę felgi bez dystansów. Jeśli nie to jak się za to zabrać. Jaki dystans, itp? Alfę posiadam od niedawna i jest to dla mnie świeży temat. Dodam, że posiadam małe brembo. Tarcza 305mm. Podobne wątki Odpowiedzi: 228 Ostatni post / autor: 01-12-2021, 18:46 Odpowiedzi: 314 Ostatni post / autor: 01-06-2021, 20:16 alfa 159 tuning, alfa 159 mit rondell felgen 0049, alfa 159 felgi, tomason tn1 alfa 159, alfa romeo 159 tuning, alfa romeo 159 alufelgi turbina, alfa romeo 147 fegen alfa 159, zajebiste alusy, felgi alfa romeo 159, 159 i felgi od giulietty, alfa 159 eibach, alfa 159 giulia wheels, ALFA 159, Felgi alfa 159, alfa romeo 159, brock b20 slc-chrom, alfa romeo 159 felgi, alfa 159 jantes ti 18, felgi, felgi 18 alfa 159 ti, toora alfa 159, aez opinie alfa, alfa 147 tomason tn1, rondell 0049 alfa romeo, tomason kola, aez 17 alufelgi cena, alfa romeo felgi aluminiowe 159, felgi aluminiowe 18 alfa romeo, replika felg momo, fiat bravo 2 bialy, et43, et 40 159, 2254519 , croma felgi, 2255018 alfa romeo 159, bilder tuning alfa 159, dotz hanzo auf Alfa Romeo 159, aez valencia alfa 159, alfa 159 19 22535 obnirzenie, alfa 159 18 wheels, alfa romeo 159 toora 18 wheels, alusy 18 chrom na alfa 159, aez tidore dark a alfa romeo 159, alfa 159 rondell, ciapola, alfa 156 gold rims, alfa 159 gwint, otw, felgi miski, tomason tn16 Tagi dla tego tematu [159], 5x112, alfa 159 2 4 czarna tuning, alfa 159 alufelgi 16 wzory, alfa 159 fwlgu 17, alfa brera tuning, alfa brera tuning bbs, alfa romeo 159 felge, alfa romeo 159 sw tuning, alfa romeo 426, alfa romeo brera tuning, alfa romeo felug, alfy, corniche alfa 159, dobór, download tema logo alfy, dystanse, et21 wejdzie do passata b6, et35, fajne, fajne alusy fiat, felgach, felgi, Felgi 19 fiat, felgi 19 fiat bravo, felgi aluminiowe alfa 159 17, felgi golf alfa, jaki, mojej, opon, podpowiedzcie, rial lugano 16, save contact not dialing in xperia 17ki, tomason tn16, wejdzie Zobacz tagi Uprawnienia Nie możesz zakładać nowych tematów Nie możesz pisać wiadomości Nie możesz dodawać załączników Nie możesz edytować swoich postów BB Code jest aktywny(e) Emotikony są aktywny(e) [IMG] kod jest aktywny(e) [VIDEO] code is aktywny(e) HTML kod jest wyłączony Zasady na forumRozwiercanie czy rozbijanie śruby powinno jednak być rozwiązaniem ostatecznym, gdyż po tych zabiegach nie będzie się ona nadawała do ponownego użycia. Możemy również skorzystać z wykrętaka - w tym przypadku także konieczne będzie nawiercenie otworu w śrubie, jednak o mniejszej średnicy niż w przypadku rozwiercania i na
Zasady doboru śrub Śruby dobieramy według poniższych kryteriów: 1. Według płaszczyzny mocującej felgę. Wyróżniamy 2 rodzaje gniazd w feldze: * stożkowe * kuliste Śruba powinna mieć takie samo podsadzenie jakie jest gniazdo w feldze (gniazdo kuliste - śruba z podsadzeniem kulistym, gniazdo stożkowe - śruba z podsadzeniem stożkowym). Trudno jest ocenić gołym okiem jakiego typu gniazdo jest w feldze. Istnieje jednak bardzo łatwy sposób, aby to sprawdzić. Wystarczy wziąć do ręki jakiś prosty, sztywny przedmiot (np. drucik, ołówek, wykałaczka...) i przyłożyć go gniazda jak na rysunku powyżej. Jeżeli przedmiot będzie przylegał do felgi na całej długości - mamy do czynienia z gniazdem stożkowym. W przeciwnym wypadku będzie prześwit i wtedy mamy do czynienia z gniazdem kulistym. Jeżeli będziemy chcieli przykręcić felgę śrubą z nieodpowiednim podsadzeniem, będzie ona mocowała felgę jedynie punktowo i zniszczy gniazdo felgi. Co gorsze jednak może doprowadzić to do odkręcania się koła. 2. Według skoku oraz średnicy gwintu. Przykłady oznaczenia średnicy i skoku gwintu: * M12 x 1,25 * M12 x 1,5 * M14 x 1,5 Za skok i średnicę gwintu śrub odpowiedzialna jest piasta koła. Oznacza to, że niezależne czy będziemy mieć felgi stalowe czy aluminiowe, oryginalne czy nie, będziemy przykręcać je śrubami o takiej samej średnicy i skoku gwintu (zmienić się może jedynie długość i typ podsadzenia - stożek/kula). Aby sprawdzić powyższe parametry dla naszego auta należy więc odkręcić starą śrubę i zmierzyć suwmiarką. Skok i średnica gwintu śrub dla każdej marki samochodu znajduje się także w naszym sklepie - podział wg modeli samochodów. 3. Według długości śruby. Prawidłowo dobrane śruby lub nakrętki powinny przy wkręcaniu wykonać określoną ilość obrotów: * M12 x 1,25 - ok. 8 obrotów * M12 x 1,5 - ok. 6,5 obrotu * M14 x 1,5 - ok. 7,5 obrotu Długość śruby mierzymy od stożka/kuli, a nie całą śrubę lub samą część nagwintowaną. Zbyt krótka śruba może spowodować wyrwanie gwintu z piasty lub uszkodzenie śruby, a w najgorszym wypadku odpadnięcie koła. Zbyt długa śruba wystaje z piasty samochodu i koroduje. Po pewnym czasie może wystąpić problem z odkręceniem koła. Zbyt mocno wkręcona natomiast ociera o hamulec ręczny. Jeżeli nie są Państwo pewni jaką długość dobrać to najlepszym sposobem jest zmierzenie jej samemu w następujący sposób: 1) odkręcamy jedno koło 2) mierzymy i zapisujemy długość starej śruby (np. 28 mm) 3) przekładamy starą śrubę przez (starą) felgę 4) mierzymy i zapisujemy ile śruby wystaje poza felgę (np. 12 mm) 5) bierzemy tą samą śrubę i przekładamy ją przez nową felgę 6) mierzymy i zapisujemy ile śruby wystaje poza felgę (np. 5 mm) 7) do długości starej śruby dodajemy różnicę długości zmierzonych w punktach 4 i 6 (w naszym przykładzie: 28+(12-5)=35mm) W ten sposób otrzymujemy długość śruby, którą powinniśmy kupić do nowych felg. 4. Według rozmiaru klucza. Podstawowe rozmiary kluczy to: * 17 * 19 Przy felgach aluminiowych często stosuje się śruby o mniejszych łbach niż przy felgach stalowych. Spowodowane jest to ograniczonym dostępem do śrub w gnieździe felgi (mniejsze łby śrub ograniczają ryzyko porysowania felgi przy odkręcaniu koła).
Nic tak nie poprawia wyglądu auta jak ładne, lśniące alufelgi. Jakie wybrać? Najbezpieczniejszym rozwiązaniem jest zastosowanie obręczy o takim samym rozmiarze jak te, które były zamontowane fabrycznie. I nie chodzi tu tylko o średnicę czy szerokość – ważne są jeszcze inne parametry, takie jak rozstaw śrub, średnica otworu
Obróbka otworów w częściach klasy tuleja i tarcza odgrywa istotną rolę. Kiedy zwrócimy uwagę na ramowe procesy technologiczne tych części to w przypadku klasycznych procesów technologicznych stosuje się ramowy proces technologiczny części klasy tuleja z bazowaniem na otworze. Poniżej przedstawiono wybrane zagadnienia z obróbki otworów. Wiadomości o zgrubnej obróbce otworów zawarto w artykule pod tym samym tytule: Zgrubna obróbka otworów. W artykule Rysunek konstrukcyjny a technologia. Jak czytać? omówiono podstawy czytanie rysunku technicznego z punktu widzenia technologa. Na ilustracji 1 przedstawiono przykładową konstrukcję tulei. Dobór środków produkcji, w tym technik wytwarzania i określonych metod obróbkowych zależy od postawionych wymagań użytkowych i jakościowych (dokładności wymiarów geometrycznych oraz chropowatość powierzchni, czy twardość warstwy wierzchniej). Z technologicznego punktu widzenia metody obróbki otworów (wiercenie, powiercanie, rozwiercanie, wytaczanie, szlifowanie, EDM) cechują się istotnie lepszymi efektami jakościowymi niż obróbka zewnętrznych powierzchni cylindrycznych. W tym artykule podjęto zagadnienia związane z wierceniem i rozwiercaniem. Ilustracja 1. Przykładowy projekt części klasy tuleja. Na ilustracji 1 widzimy, że otwór Ø40H8 stanowi bazę dla tolerancji bicia promieniowego powierzchni zewnętrznej o średnicy Ø50h6. Otwór ma być wykonany w 8 klasie dokładności, a powierzchnia zewnętrzne w 6. Otwory Otwory są niemal w każdej konstrukcji części maszyn i urządzeń bez względu na klasę części. Wyróżniamy następujące kryteria podziałów rodzajów otworów. Większość z nich podlega z reguły jednoczesnej klasyfikacji nawet do kilku rodzajów. Kryterium jakościowe (dokładności wymiarów geometrycznych i chropowatości powierzchni): otwory niedokładne, dokładne i bardzo dokładne. Otwory pod śruby mocujące nie wymagają wysokiej dokładności i wykonuje się je w warsztatowej klasie dokładności (IT14-15). Kryterium obróbki w materiale pełnym lub otwory wykonane wstępnie w półfabrykacie (ilustracja 2). Wstępnie wykonane otwory w odlewach lub odkuwkach cechują się nierówną powierzchnią o dużej chropowatości co sprzyja szybszemu zużywaniu się wierteł krętych. Zaleca się by tego typu otwory na początku obrabiać wiertłami z płytkami skrawającymi albo wytaczać. Kryterium otworów przelotowych i nieprzelotowych. Obróbka otworów przelotowych jest prostsza niż otworów nieprzelotowych. W przypadku tych ostatnich konieczne jest zapewnienie wydajnego odprowadzania wiórów. Konieczne jest stosowanie wierteł z wewnętrznymi kanałami doprowadzającymi chłodziwo. Zewnętrzne podawanie chłodziwa przy otworach powyżej 30mm głębokości zupełnie nie sprawdza się w zakresie obniżenia temperatury w strefie skrawania. Kryterium długości otworu: otwory normalne i otwory długie. Kryterium średnicy: otwory o bardzo małych i o bardzo dużych średnicach. Ilustracja 2. Przykład wstępnie wykonanych otworów w półfabrykatach (odlewy). Wiercenie Obróbka otworów kojarzona jest w pierwszej kolejności najczęściej z wierceniem. Ten rodzaj obróbki traktowany jest przede wszystkim jako obróbka zgrubna. Pokazują to również możliwe do osiągnięcia dokładności (klasy dokładności IT11-12) i chropowatość powierzchni (Ra20-Ra5). Możliwe do osiągnięcia parametry jakościowe dla tej i innych metod obróbkowych przedstawiono w artykule pt. Jakość w technikach wytwarzania. Trzeba jednak pamiętać, że tego typu zestawienia były opracowane wiele lat temu. Obróbka otworów współcześnie jest realizowana przy użyciu wierteł (pełnowęglikowych, z wymiennymi płytkami lub z wlutowanymi płytkami z węglików spiekanych – ilustracja 3). Różne narzędzia oferują zróżnicowane dokładności obróbki. Narzędzia monolityczne z reguły zapewniają lepsze dokładności oraz mniejszą chropowatość obrobionej powierzchni otworu. Ilustracja 3. Przykład wierteł monolitycznego na górze (CoroDrill 860) i z wymienną płytką skrawającą na dole CoroDill 870 (fot. dzięki uprzejmości firmy SANDVIK Coromant). Współczesne wiertła takie jak CoroDrill firmy SANDVIK Coromant (ilustracja 3 i 4) umożliwiają przeprowadzenie pojedynczego zabiegu wiercenia bez konieczności nawiercania otworu prowadzącego (wiercenie i powiercanie). Ilustracja 4. Narzędzie CoroDrill 880 firmy SANDVIK Coromant umożliwiające wiercenie lub wytaczanie (fot. dzięki uprzejmości firmy SANDVIK Coromant). Innym przykładem wiertła z wymiennymi płytkami jest CoroDrill 880 firmy SANDVIK Coromant do wiercenia ogólnego (ilustracja 4) dedykowane są do obróbki otworów o średniej i dużej średnicy o średniej tolerancji, w tym otworów nieprzelotowych wymagających płaskiego dna. Odpowiednia konfiguracja CoroDrill 880 z wykorzystaniem określonej płytki skrawającej umożliwia przeprowadzenie zabiegu wytaczania. Rodziny wierteł CoroDrill z wymiennymi płytkami są przeznaczone do obróbki szerokiej gamy materiałów i zapewniają uzyskanie dokładności w klasie IT12-13 i chropowatość powierzchni w zakresie od Ra1 do Ra5. Wynika o z faktu, iż są to narzędzia składane wykorzystujące płytki skrawające. Sandvik Coromant oferuje szeroką gamę wierteł z wymiennymi płytkami skrawającymi (CoroDrill 880, 881, Coromant U, T-Max® U do pakietów i trepanacyjne) co umożliwia prowadzenie ekonomicznej obróbki w przypadku kiedy za kluczowe uznano obniżenie kosztów obróbki. Wiertła monolityczne pełnowęglikowe rodziny CoroDrill Delta-C umożliwiają obróbkę otworów z dokładnością w klasie IT5-10. Wiertła CoroDrill Delta-C powinny pracować z niższymi prędkościami skrawania lecz większym posuwem roboczym niż wiertła CoroDrill. Nawiercanie Nawiercanie stosuje się w przypadku obróbki otworu w pełnym materiale przedmiotu obrabianego. Zabieg nawiercenia polega na wykonaniu wgłębienia w osi planowanego do wykonania otworu. W przypadku realizacji tego zabiegu na tokarce nawiercenie wykonywane jest z reguły w osi przedmiotu obrabianego. Współczesne obrabiarki sterowane numeryczne CNC cechujące się dużą sztywnością, zapewniające określoną dokładność pozycjonowanie umożliwiają rezygnację z zabiegu nawiercania. Dodatkowo wiertło do nawiercania powinno cechować się kątem stożka w zakresie 90°÷100º co poprawia pozycję wiertła przy wchodzeniu w materiał. Zaletą z zastosowania zabiegu nawiercania jest możliwość rezygnacji z operacji toczenia powierzchni czołowej części. Dokładność obróbki W klasycznym podejściu w celu uzyskania dokładnego otworu (klasa dokładności IT6÷8) należy przeprowadzić operację składającą się z minimum 4 zabiegów: nawiercanie, wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz rozwiercanie wykańczające. W przypadku otworów o średnicach do Ø8 z reguły stosuje się wiertło i rozwiertak wykańczak. Z kolei w przypadku otworów o średnicach w zakresie od Ø16 do Ø50 w klasach IT11 i IT 12 z odchyłkami w zakresie od 0,11 do 0,25 zamiast rozwiercania zgrubnego przeprowadza się wytaczanie kształtujące. Dzięki temu uzyskuje się poprawę osiowości otworu. W przypadku wymagania małej chropowatości zaleca się wykorzystanie rozwiertaka wykańczającego wstępnego. Tego typu narzędzia wykonuje się na zamówienie, czyli ich ekonomiczne zastosowanie ogranicza się do produkcji seryjnej. W produkcji jednostkowej oraz małoseryjnej należy wykorzystywać narzędzia i osprzęt technologiczny handlowo dostępne. Nadal w wielu przypadkach stosuje się tego typu konfiguracje operacji technologicznych. Współczesne narzędzia zarówno monolityczne i z wymiennymi płytkami skrawającymi oraz konstrukcje obrabiarek o dużej sztywności znacząco wpływają na zdolności obróbki otworów dokładnych. Dzięki temu zmniejszeniu ulega liczba koniecznych zabiegów do osiągnięcia wymaganych wskaźników jakościowych. Parametry obróbkowe Na dokładność obróbki wpływa ma nie tylko konstrukcja narzędzia ale także parametry obróbkowe: Prędkość skrawania vc [m/min] ma kluczowe znaczenia dla trwałości narzędzia. Wraz ze wzrostem prędkości skrawania rośnie temperatura i tempo ścierania powierzchni przyłożenia. W przypadku materiałów miękkich, których obróbka cechuje się z reguły wiórem wstęgowym większa prędkość skrawania przyczynia się do korzystniejszego formowania się wiórów. Posuw fn [mm/obr] oddziałuje na wykończenie powierzchni, tolerancję wykonania otworu oraz jego prostoliniowość. Wartość posuwu wpływa również na kształtowanie się wióra. Wysoki posuw roboczy podczas wiercenia oznacza skrócenie czasu głównego, ale także mniejsze zużycie na każdy metr obrobionego otworu ale jednocześnie wzrasta prawdopodobieństwo KSO (katastroficznego stępienia ostrza) poprzez złamanie płytki lub wiertła (ilustracja 4). Na ilustracji 5 pokazano wiertło ze stali narzędziowej HSS wykorzystane do wykonania otworów w stali konstrukcyjnej. Niewłaściwe parametry obróbkowe, w tym zbyt duży posuw doprowadziły do złamania wiertła w kilku miejscach. Ilustracja 5. Przykład złamanego wiertła ze stali szybkotnącej. Do jego złamania doszło podczas wykonywania otworu w stali konstrukcyjnej. Wióry i chłodziwo Odprowadzanie wiórów odgrywa istotną rolę i należy zapewnić jego prawidłowy przebieg. Blokowanie się wiórów i ich powolne usuwanie wpływa na jakość otworu oraz trwałość narzędzia. Prawidłowe formowanie się wiórów polega przede wszystkim na ich usuwaniu bez komplikacji. Według [2] dobrym sposobem weryfikacji prawidłowości odprowadzania wiórów jest metoda na słuch. Stały dźwięk oznacza, że proces usuwania wiórów odbywa się prawidłowo. Dźwięk przerywany oznacza zaś blokowanie się wiórów w rowkach wiórowych narzędzia. Na ilustracji 6 przedstawiono narzędzie wiertło pełnowęglikowe CoroDrill® 460 firmy SANDVIK i efekt nieprawidłowo dobranych parametry obróbkowe, które doprowadziły do zarysowania powierzchni obrabianego otworu w jego początkowej części (w połowie długości otworu przelotowego). Mogło do tego przyczynić się niewłaściwe podawanie chłodziwa z zewnątrz. Usuwanie wiórów uznane było za prawidłowe, choć powierzchnia obrobionego otworu sugeruje jednak problemy z właściwym odprowadzaniem wiórów podczas obróbki. Przedmiotem obrabianym była kostka aluminium PA6. W przypadku tego rodzaju materiału występują trudności w odprowadzaniu wiórów. Ilustracja 6. Przykład niewłaściwie dobranych parametrów obróbkowych i podawania chłodziwa. Uszkodzenia powierzchni wykonanych otworów (ilustracja 6) mogą wskazywać na brak zapewnionej stabilności w początkowej fazie obróbki. Warunkiem prawidłowego wykonania otworu jest: zastosowanie oprawki narzędziowej o minimalnym biciu promieniowym; właściwy montaż narzędzia w oprawce; właściwie (stabilnie) zamocować przedmiot obrabiany; zapewnienie prowadzenia wiertła. Rozwiercanie Rozwiercanie bardzo dobrze sprawdza się w produkcji jednostkowej, małoseryjnej i seryjnej przy wykonywaniu otworów dokładnych. W przypadku produkcji seryjnej w uzasadnionych przypadkach nadal stosuje się przeciąganie jako obróbkę wykańczającą otworu. Jeżeli konstrukcja otworu nie zawiera rowków stosowanie rozwiercania jest pierwszym wyborem względem przeciągania. W przypadku obróbki przeciągania konieczne jest zaprojektowanie i wykonanie przeciągacza. Rozwiercanie to obróbka wykańczająca realizowana narzędziami wieloostrzowymi. Przykładem współczesnego rozwiertaka z wymiennymi płytkami skrawającymi jest narzędzie firmy SANDVIK CoroReamer 830 (ilustracja 7). Jak widać na ilustracji 7 rozwiertak Cororeamer 830 to narzędzie modułowe z wymienną głowicą. Wymiana głowicy w tym rozwiertaku może być przeprowadzona na obrabiarce bez konieczności wyjmowania tego narzędzia. Wymienna głowica ustalana jest w trzpieniu powierzchnią stożkową co zapewnia wymaganą powtarzalność współosiowości z biciem do 3 μm. W rowkach głowicy widzimy kanaliki doprowadzające chłodziwo bezpośrednio do strefy skrawania (obniżanie temperatury w strefie skrawania oraz odprowadzanie wiórów). Ilustracja 7. Rozwiertak CoroReamer 830 firmy SANDVIK Coromant (fot. dzięki uprzejmości firmy SANDVIK Coromant). SANDVIK CoroReamer 830 pokazany na ilustracji 7 umożliwia uzyskanie otworów z tolerancją H7. Podstawowe przeznaczenie tego rozwiertaka to obróbka stali oraz żeliwa. Ograniczeniem tego narzędzia jest zdolność do obróbki wyłącznie otworów przelotowych. W ofercie firmy SANDVIK Coromant znajdują się także rozwiertaki monolityczne (ilustracja 8). CoroReamer 435 i 835, które również zapewniają uzyskanie otworów z dokładnością w IT7. Rozwiertaki z rowkami prostymi są przeznaczone do obróbki otworów nieprzelotowych, a z rowkami śrubowymi do otworów przelotowych. Ilustracja 8. Rozwiertaki CoroReamer 435 i 835 (fot. dzięki uprzejmości firmy SANDVIK Coromant) Podsumowanie Wracając do projektu tulei na ilustracji 1 określmy jak możemy wykonać otwory w tej tulei. Mamy do czynienia z otworami przelotowymi wykonanymi w 8 klasie dokładności (H8). Otwory zostały wykonane wstępnie w odlewie lub odkuwce, w zależności od zastosowanego materiału. Pamiętajmy, że w przypadku tulei w pierwszej operacji procesu technologicznego otwór możemy wykonać na gotowo o ile nie ma uzasadnionych przeciwwskazań (duża gładkość powierzchni, rowki wpustowe, otwory poprzeczne). Mamy do wyboru kilka opcji. Pierwsza z nich to obróbka otworu pod wymiar Ø40H8 z wykorzystaniem wytaczania oraz wykonanie rowka technologicznego. W kolejnym zabiegu obróbka otworu na gotowo poprzez również wytaczanie (w przygotowaniu osobny artykuł). Druga opcja ze względu na średnicę to zastosowanie o wstępnej obróbki wiertła z wymiennymi płytkami skrawającymi, a następnie przeprowadzenie zabiegu lub zabiegów rozwiercania lub wytaczania. Ostateczny dobór środków produkcji zależy od ich aktualnej dostępności, a celem jest osiągnięcie wymaganych parametrów jakościowych (dokładności wymiarów geometrycznych oraz chropowatość powierzchni). Wymagane chropowatość powierzchni może wymagać obróbki wytaczania wykańczającego lub szlifowania. W przypadku analizowanej tulei wytaczanie wykańczające powinno zapewnić wymaganą chropowatość powierzchni Ra0,63. Źródła Feld M., Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn, WNT 2000 SANDVIK Coromant, Poradnik obróbki skrawaniem, SANDVIK 2010 Materiały informacyjne firmy Systemy i Technologie Mechaniczne Sp. z